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从中国制造转向中国创造，从制造大国转向制造强国，是我国经济进入高质量发展阶段的必然要求。作为传统制造业，钢铁行业发展至今，面临着越来越严苛的生存环境，环保、安全、质量、成本等无一不是亟待解决的痛点，转型升级势在必行，而智慧制造显然是一个新的机遇窗口。2018年，中国宝武在过去几年大力推进智慧制造的基础上，又进一步加强了顶层设计。智慧钢厂已日渐成为中国宝武高质量发展之路的清晰蓝图。
智能车间示范引领
智慧制造已经成为中国宝武承担国家使命、践行国家战略、实现转型发展的一个重大战略举措。中国宝武党委书记、董事长陈德荣指出，智慧制造不仅能促进制造业向高效率、高附加值的现代产业体系转型升级，其本身还蕴含着一系列新业态、新模式的增长空间。要大力实施智慧制造，形成新的增长动能，培育新的竞争优势，不断保持和提升中国宝武的国际竞争力和影响力。中国宝武的目标也已经非常明确：突破一批智慧制造的关键技术，形成具有重大影响力的解决方案，劳动生产率达到世界领先水平，成为全球钢铁业智慧制造技术的引领者和优秀实践者。
2018年11月份，举世瞩目的中国国际进口博览会在上海举行。中国宝武在进博会上举办了3场主题活动，其中1场就是以智慧制造为核心内容的“钢铁行业智能装备技术研讨”。而在进博会的八大展区中，智能及高端装备展区也成为了大家最为关注的焦点。宝钢股份相关负责人在接受采访时说：“智慧制造会颠覆人们对传统钢铁企业的认识，是钢铁企业转型升级的一条主干道。如果不抓住这个机会，就必然被淘汰。”正是出于对智慧制造重大意义的深刻认识，宝钢股份在智慧制造上全力以赴地探索和尝试，成为国内第一个“吃螃蟹”的钢铁企业。
早在2015年，宝钢股份就开始实施第一轮智慧制造3年规划，至今已投入25亿元，推进实施智慧制造项目250余个，全面提升宝钢股份制造装备、全供应链管控、分析决策过程的智能化水平。在生产现场，智慧制造已经成为提升劳动效率、节能降耗、改善作业环境和降低作业强度的代名词。
从2017年成为工信部智能制造示范试点项目以来，宝钢股份宝山基地冷轧厂热镀锌生产线C008机组已经彻底改头换面了。走进这条机组，两条相对而立的生产线上见不到一名操作工。从机组入口段一直到出口段，8台机器人取代了原先最繁琐和劳动强度最大的工作岗位。入口段有自动拆捆机器人，中间段有自动捞锌渣机器人，出口段有自动取样、复样和贴标签机器人。操作工通过集中操作室内的远程支持系统，可远程查看操作画面、进行视频对话等。这使得宝山基地对湛江钢铁热镀锌机组的技术和操作支持效率大大提升。
现场工程师付顺鸣介绍说，C008机组智能制造示范试点项目主要以构建智能化、网络化、集成化、柔性化的新一代热镀锌生产线为目标，通过传感技术、网络技术、人工智能技术、大数据技术、工业软件技术的交叉融合，打造流程工业智能工厂示范工程。“2019年该项目就可以结题了。届时，随着无人化作业自动化系统、工艺过程全面在线检测、智能设备检测诊断系统、智能安全管控系统等全面投用，两条生产线产能可以扩大20%，劳动效率可以提升30%，吨钢能耗可以下降15%，吨钢综合污染物可以下降30%，加工成本可以降低10%。”付顺鸣介绍说。
“异想天开”的无人化轧线
一条年产量300万吨的热轧生产线只有一个操作工?这是不是痴人说梦?
在1580生产线技术主管梁兴国的眼里，这样的目标并不是天方夜谭。在宝钢股份热轧厂1580生产线的智慧制造推进计划书上，这个貌似不可能的任务，将在3年后实现。而这一切都归功于智慧制造的不断推进。
梁兴国介绍说，2015年，1580生产线以高效率、高质量、低成本的“两高一低”精品生产线和打造钢铁行业智能样板车间为目标，在仓储物流无人化、设备状态诊断和预测性维护、工艺过程全面在线检测、智能化模型、质量一贯管控、可视化及数字工厂等八大领域全面推进智慧制造。近年来，通过上述智慧制造项目的推进，1580生产线已经具备了一定的“底气”。
目前，1580生产线板坯库行车无人化程度已经稳定在99%以上，即在没有意外的情况下，尽管区域内所有的行车上是没有人的，但其照样可以满足正常生产和物流所需。从2018年10月份开始，轧制无人化已经在粗轧区域进行初步试验，目前最好成绩是实现连续8小时无人化作业。“前期，我们已经通过技改和‘金苹果’项目，加装了包括‘镰刀弯’‘翘扣头’等工艺控制点在内的在线检测装备，并开发了相关的工艺控制模型，通过不断地在线模拟和比对，进展比较顺利。”梁兴国表示。
从“经验生产”到“数字生产”
大型高炉炉前作业危险性高、作业环境差、劳动强度大是业内公认的。但在宝钢股份，通过智慧制造项目的推进，数字化高炉、智慧高炉已梦想成真。
2018年3月份，由宝钢股份自主集成建设的全球首套大型高炉控制中心建成启用，成功实现了对宝山基地4座高炉的集中化操作控制和生产管理。作为国内第一座高炉控制中心，其不但实现了宝山基地4座高炉的集中化操作控制和生产管理，而且可为其他基地的高炉提供远程技术支撑。这在国内炼铁行业的发展历程中具有里程碑意义。与此同时，通过高炉炉前作业装备自动化智能化改造，最苦、最脏、最累的炉前工的工作环境和负荷，也在很大程度上得以改善。高炉炉前作业自动化控制系统包括自动装填炮泥装置、自动换钎装置、自动包装炮泥、摆动流嘴自动切换、机械化清理渣铁等。员工只要轻点按键便可完成过去这些苦活、脏活、累活，劳动强度及危险系数大大降低，再也不用一个班次人工搬运近2.5吨的炮泥、5根以上近50斤重的钻杆、数根80斤的金棒，加一次炮泥的时间也从3小时缩短到25分钟。
除了宝钢股份，近几年中国宝武韶钢也在积极探索智慧制造。2017年，针对智能化水平低、生产线效率不高等问题，韶钢围绕“机械化换人、自动化减人”，按照“投资小、见效快”的原则，梳理推进了“自动化立体仓库改造”等30个智慧制造项目，探索实现“装备自动化、少人化、无人化”升级改造。2018年，韶钢又出台了《韶钢智慧制造规划及行动计划》，进一步明确了智慧制造指导思想及规划目标。现在，路过韶钢管控中心附近的员工都会发现，一幢由老厂房改建的大楼已经慢慢掀开面纱，露出了真容。这就是韶钢新建的铁区、能介操作集控中心，目前该中心正在紧锣密鼓地筹备中，到2019年底全部建成后，原来的40多个中控室可以大幅缩减，操作屏数量将由454块减至193块，优化57%。同时，韶钢还配套试点实施“厂管作业区”运行模式，取消分厂3个、车间3个，作业区数量由50个优化至18个。届时，该中心将成为国内首创的贯穿铁、烧、焦全流程的一体化智能管控平台，也将成为韶钢从“经验生产”向“数字生产”转型的一个里程碑。
《中国冶金报》(2019年01月24日03版三版) 该文观点仅代表作者本人，如有文章来源系网络转载，本网系信息发布平台，如有侵权，请联系本网及时删除。
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